Największa pracująca na gazie LNG jednostka kogeneracyjna w południowej części Polski – kolejny etap inwestycji w Schumacher Packaging.

W zakładzie Schumacher Packaging w Myszkowie zakończyliśmy z sukcesem drugą modernizację energetyczną, która znacząco zwiększyła efektywność energetyczną fabryki. Dzięki wprowadzeniu nowoczesnej instalacji kogeneracyjnej, obok kilku innych projektów, zakład jest w stanie samodzielnie produkować w sumie prawie 9 MW energii elektrycznej, co stanowi około 80% zapotrzebowania na energię całego obiektu. Instalacja kogeneracyjna została oddana do użytku we wrześniu 2024 roku, a jej koszt zwróci się w około 3 lata!

Zobacz case study tutaj

See the case study here

Pierwszy krok

Współpraca z Schumacher Packaging rozpoczęła się w 2016 roku, kiedy to firma przeprowadzała obowiązkowy audyt energetyczny swojego przedsiębiorstwa. Na podstawie audytu, nasi inżynierowie zidentyfikowali kluczowe obszary, które wymagały modernizacji, szczególnie w zakresie zużycia energii elektrycznej i ciepła, niezbędnych do procesów produkcyjnych, takich jak suszenie papieru.

Realizacja inwestycji

Projekt modernizacji zakładu w Myszkowie zakładał instalację nowoczesnej jednostki kogeneracyjnej o mocy 4,4 MW, zdolnej do produkcji zarówno energii elektrycznej, jak i ciepła (2,7 MW energii cieplnej w gorącej wodzie oraz 1760 kg pary na godzinę). Początkowe plany z uwagi na brak instalacji gazowej zdolnej obsłużyć duży silnik, obejmowały jednostkę o mocy 1 MW, jednak po dalszej analizie potrzeb zakładu, zdecydowano się na zwiększenie skali inwestycji. Ostatecznie, nowa kogeneracja znacząco zwiększyła niezależność energetyczną zakładu. Na wrzesień 2024 roku jest to największa pracująca na gazie LNG jednostka kogeneracyjna w południowej części Polski.

Główne wyzwania

Skalowanie instalacji gazowej

Przy jednostce kogeneracyjnej o mocy 1MW istniejąca stacja gazu LNG w zakładzie była wystarczająca, lecz po modyfikacji planów i zwiększeniu mocy do 4,4 MW okazało się, że kogeneracja zużyje prawie dwa razy więcej gazu niż można pobrać ze stacji, aby jej nie zamrozić. Aby rozwiązać ten problem, rozbudowaliśmy stację regazyfikacji LNG, zwiększając jej pojemność ponad dwukrotnie, co umożliwiło zasilanie silnika i innych potrzeb.

Dywersyfikacja źródeł energii

Dzięki rozbudowie zakład może teraz korzystać nie tylko z kogeneracji, ale także z elektrociepłowni oraz kotłowni gazowej. Pozwala to na elastyczne zarządzanie produkcją energii. W zależności od zapotrzebowania na różne media - parę, energię elektryczną czy ciepło, można stosować instalacje zamiennie lub łączyć je ze sobą.

Integracja systemów

Zaprojektowanie i zintegrowanie wszystkich nowych i istniejących instalacji, takich jak kotłownia gazowa, elektrociepłownia węglowa czy silnik jednostki kogeneracyjnej, było kluczowe dla osiągnięcia pełnej wydajności energetycznej zakładu. Projektowanie wszystkich instalacji i przyłączy oraz pozyskiwanie pozwoleń zajęło około roku. W Schumacher Packaging niemal cała instalacja energetyki cieplnej została zaprojektowana i wykonana przez DB Energy.

„Projektowanie oraz skalowanie tej inwestycji było dużym wyzwaniem, szczególnie ze względu na konieczność dostosowania infrastruktury do zmieniających się potrzeb zakładu. Początkowo planowana jednostka kogeneracyjna miała mieć moc 1 MW, jednak po szczegółowych analizach zapotrzebowania energii zwiększyliśmy jej moc do 4,4 MW. Jednym z najtrudniejszych elementów była integracja nowej instalacji z istniejącymi systemami zakładu, co wymagało rozbudowy stacji regazyfikacji LNG oraz stworzenia nowych rozwiązań, ringi światłowodowe do wymiany informacji, monitoring parametrów pary w różnych miejscach sieci czy wykonanie dużej części nowej sieci rurociągów przesyłowych.

Całość inwestycji, wraz z wcześniejszą modernizacją elektrociepłowni, trwała kilka lat, w trakcie których zrealizowaliśmy w zakładzie cały szereg projektów. Obok instalacji z zakresu energetyki cieplnej, które obejmowały modernizacje istniejących kotłów, odzyski ciepła, przez automatyzację procesów, aż po budowę nowych źródeł energii i montaż kogeneracji gazowej, wykonaliśmy również szereg mniejszych projektów i optymalizacji. Były to na przykład budowa stacji uzdatniania wody zasilającej kotły z zastosowaniem najnowszych technologii (woda ultraczysta), nowoczesne instalacje odpylania, odazotowania i odsiarczania spalin, zaprojektowanie placu węglowego i podajników węgla, projekty budynków i wiele innych. Miło jest patrzeć na tak szeroki rozwój zakładu Klienta, szczególnie kiedy przynosi imponujące efekty." - mówi Maciej Młodawski, Kierownik Kontraktu w DB Energy.

Efekty modernizacji – instalacja kogeneracyjna:

Całkowity koszt budowy instalacji kogeneracyjnej: 21,8 mln zł
Pokrycie ok. 40% zapotrzebowania na energię samą kogeneracją
Okres zwrotu: około 3 lata
Produkcja energii na własne potrzeby zakładu - 9 MW

Schumacher Packaging to jeden z największych producentów opakowań papierowych w Europie, posiadający 29 zakładów produkcyjnych. Firma specjalizuje się w produkcji opakowań z tektury falistej i litej, dostarczając swoje produkty do różnych sektorów przemysłowych na całym świecie.

Grupa kapitałowa

Dane firmy

DB ENERGY SA
al. Armii Krajowej 45
50-541 Wrocław

NIP: 894 299 53 75
REGON: 021249140

Kontakt

+48 71 337 13 25 biuro@dbenergy.pldla celów ogólnych sprzedaz@dbenergy.pldla celów handlowych

W 2014 roku w naszej firmie rozpoczął pracę dział badawczo-rozwojowy. Projektujemy rozwiązania podnoszące efektywność energetyczną w przemyśle.

W dniu 22 czerwca 2016 DB Energy podpisało z Narodowym Centrum Badań i Rozwoju umowę o dofinansowanie prac B+R dla projektu o nazwie "Opracowanie innowacyjnego systemu diagnostyki napędów (DiagSys) bazującego na elektrycznych pomiarach sygnałów charakterystycznych dla mechanicznych uszkodzeń elementów maszyn wirujących, wraz z wyspecjalizowanym analizatorem stanu pracy i sprawności maszyn (APPS 3)".

Projekt finansowany jest w ramach Programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój 2014-2020, w ramach poddziałania 1.1.1. "Badania przemysłowe i prace rozwojowe realizowane przez przedsiębiorstwa". Nr konkursu: 1/1.1.1/2015. Wartość projektu 5 974 021,85 zł. Wartość dofinansowania 3 727 676,11 zł.

Celem jest opracowanie systemu do diagnostyki maszyn wirujących (system DiagSys), który bazował będzie na wykorzystaniu pomiarów elektroenergetycznych oraz dostępie on-line do eksperckiej bazy danych.